4 самых распространенных производственных процесса в резиновой промышленности

Производство резиновых изделий включает в себя несколько типов производственных процессов. Каждый производственный процесс имеет особые преимущества, которые делают его идеальным выбором для производства определенных видов продукции. Знание производственных процессов может помочь вам понять финансовые затраты при производстве и возможные компромиссы. Наиболее распространенные процессы производства резиновых изделий — экструзия, латексное погружение, литье и каландрирование.

Экструзия начинается с загрузки невулканизированной резиновой смеси в экструдер. Как только смесь попадает в экструдер, он переносится вперед на краситель, который является специализированным производственным инструментом, используемым для формования резины. Когда смесь достигает красителя, давление заставляет его проходить через отверстие в экструдере. Затем экструдированное изделие должно быть вулканизировано для того, чтобы стать пригодным к использованию. Важно отметить, что любая резиновая смесь должна иметь «вулканизационный комплект», подготовленный для процесса вулканизации. Во время процесса вулканизации резина может набухать или усаживаться, после вулканизации также может повлиять и длительность резиновой экструзии. Преимущество изготовления изделий с помощью экструзии заключается в том, что можно производить продукцию в больших объемах с более низкой себестоимостью. Примером резинотехнических изделий, полученных путем экструзии это профили, шнуры, трубки и прокладки.

Погружение в латекс – это название процесса, который происходит при погружении тонкостенных форм в латексные соединения и затем медленно выводятся из них. Толщина окунаемого продукта может быть легко увеличена путем простого повторного погружения продукта в соединение латекса. После процесса погружения продукт подвергается вулканизации. В зависимости от конечного изделия также может потребоваться пост обработка. Основным преимуществом формования с помощью погружения в латекс является возможность создания изделий с более тонкими стенками и создания более сложных форм, чем с помощью экструзии. Некоторыми из распространенных изделий, полученных методом погружения, являются резиновые перчатки, ручки, эластичные мешки, воздушные шары, трубки и т. д.

Формование состоит из трех основных производственных процессов, которые представляют собой прессование в пресс-форме, литьевое прессование и литье под давлением. Формование с помощью пресс-форм является самым старым и наименее дорогостоящим методом. При использовании пресс-форм вначале из резиновой смеси делается заготовка (кусок резины); затем заготовка помещается в формующую полость, чтобы получить необходимую форму. Нагрев происходит медленно, что приводит к длительному времени вулканизации; нагрев может варьироваться от трех минут для тонких изделий до нескольких часов для толстых изделий. Преимущества этого метода включают пригодность использования резиновых смесей с большими поверхностными участками и возможность использования резиновых смесей с высокой вязкостью и плохими свойствами текучести. С другой стороны процесс занимает много времени, что приводит к низкой производительности. Некоторые из распространенных продуктов, созданных с помощью процесса компрессионного формования, включают уплотнения, уплотнительные кольца, электрические изоляторы, силиконовые браслеты.

Литьевое прессование является естественным продолжением разработок в области формования, чтобы обойти недостатки прессования в пресс-формах. Процесс начинается с заготовки, загруженной в камеру, которая затем распределяется в несколько полостей. На этом начальном этапе происходит предварительный нагрев резиновой смеси, заставляя резину проходить через каналы. Этот предварительный нагрев уменьшает время вулканизации и позволяет резиновой смеси легче протекать и эффективно заполнять полости пресс-формы. Однако такие формы более сложны и дороги.

Литье под давлением является третьим наиболее распространенным процессом формования. При литье под давлением блок пресса и блок впрыска действуют как два отдельных объекта с отдельными элементами управления. Пресс-блок позволяет размещать пресс-формы горизонтально или вертикально. Блок экструдера также может обслуживать несколько прессов, перемещаясь по предварительно запрограммированному шаблону. Это приводит к коротким процессам впрыска с большой степенью предварительного нагрева. При таком типе формования исключается обработка заготовок, процессы могут быть автоматизированы, и сложные полости и проточные каналы могут быть легко заполнены.

Последний наиболее распространенный процесс производства называется каландрированием, который работает, заставляя размягченный материал двигаться в центре встречных вращающихся роликов. Ролики уплотняют материал, а общая толщина продукта определяется расстоянием между зазорами цилиндров, которое может регулироваться для изменения толщины изделия. Когда материал проходит через охлаждающие ролики, он подвергается вулканизации. Этот процесс лучше всего подходит для производства листов или пленок из резины. Преимуществами каландрования являются контроль толщины продукта и способность производить детали, более тонкие и широкие, чем при экструзии. Однако каландрирование имеет высокие эксплуатационные расходы по сравнению с другими процессами.

Каждый производственный процесс идеально подходит для производства определенных видов резиновых изделий. Понимание доступных процессов может сделать планирование производства намного проще, потому что каждый процесс имеет свои собственные ограничения по стоимости и времени. Хотя завод «КАУЧУК» специализируется только на нескольких основных процессах производства резинотехнических изделий, мы будем работать со всеми компаниями, чтобы помочь решить, какой производственный процесс будет наиболее подходящим, исходя из потребностей отдельных продуктов.